Qualitätsmanagement

Die Aufgabe des Qualitätsmanagements (QM) ist die Sicherstellung der Dienstleistungs- und Produktqualität. Der Aufgabenbereich umfasst alle Bereiche eines Unternehmens. Die Analyse des Zusammenspiels verschiedener Funktionseinheiten im Unternehmen ist dabei eine zentrale Aufgabe. Dazu werden zahlreiche Hilfsmittel und Methoden genutzt.

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Alterungsverhalten von Schmelzleitern

„Chemische und physikalische Materialveränderungen des Schmelzleiters, die zu irreversiblen Änderungen der Sicherungseigenschaften führen, werden als Alterung bezeichnet.“

Der Schmelzleiter einer Sicherung hat die Funktion durch Abschmelzen von Metallen eine zuverlässige Unterbrechung von Überströmen zu realisieren. Dazu müssen punktuell die hohen Schmelztemperaturen der Metalle (z.B. Cu, Ag) erreicht werden. Tritt eine Temperaturbelastung unterhalb der Schmelztemperatur häufig auf oder wirkt sie über eine längere Dauer, so treten Materialveränderungen innerhalb des Schmelzleiters auf, er altert.

FMEA

FMEA (englisch Failure Mode and Effects Analysis, deutsch Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse oder kurz Auswirkungsanalyse) sowie FMECA (engl. Failure Mode and Effects and Criticality Analysis) sind analytische Methoden der Zuverlässigkeitstechnik. Dabei werden mögliche Produktfehler nach ihrer Bedeutung für den Kunden, ihrer Auftretenswahrscheinlichkeit und ihrer Entdeckungswahrscheinlichkeit mit jeweils einer Kennzahl bewertet. Im Rahmen des Qualitätsmanagements bzw. Sicherheitsmanagements wird die FMEA zur Fehlervermeidung und Erhöhung der technischen Zuverlässigkeit vorbeugend eingesetzt. Die FMEA wird insbesondere in der Design- bzw. Entwicklungsphase neuer Produkte oder Prozesse angewandt. Weit verbreitet ist diese Methode in der Automobilindustrie sowie der Luft- und Raumfahrt, aber auch in anderen Industriezweigen ist eine sachgemäß durchgeführte FMEA häufig gefordert.

Prozessfähigkeit

Kaum ein Unternehmen kann es sich noch leisten, fehlerhafte Produkte erst im Nachhinein durch Prüfen zu entdecken. Wo es möglich ist, werden daher Prozesse aktiv beobachtet und beurteilt und so die Prozessfähigkeit dokumentiert.

Die Prozessfähigkeit beurteilt einen Prozess nach seiner Fähigkeit das Ergebnis in vorgegebenen Merkmalsgrenzen zu realisieren. Dabei wird mit statistischen Verfahren (SPC) ein Prozessfähigkeitsindex ermittelt (Cp-Wert) der Auskunft darüber gibt, wie gut das Ergebnis vorgegebene Grenzwerte einhält. Ein Wert von Cp≥1,33 korreliert mit einer Ausfallrate von ≈ 63ppm. Der Wert ist allgemein akzeptiert und wird daher häufig angestrebt.
In der Regel durchläuft die Produktherstellung eine Vielzahl von Prozessen. Prozessfähigkeitsanalysen werden üblicherweise dort durchgeführt wo, definierte Merkmale und Merkmalsgrenzen produktbezogen verfügbar sind. Für alle anderen Prozesse, von der Entwicklung über die Vormaterialien, deren Beschaffung bis zum Warenausgang, bietet das Qualitätsmanagement eine Vielzahl von Werkzeugen, die eine Prozessbeurteilung ermöglichen (FMEA).

Qualitätsmanagement

„Qualität ist kein Zufall“…….Eine Erkenntnis die spätestens mit der Einführung der Qualitätsnorm DIN ISO 9000 ff weltweit in vielen Unternehmen eine maßgebliche Bedeutung erlangt hat.
Das Aussuchen fehlerhafter Produkte fand oft erst am Ende der Produktionskette und damit auch erst am Ende des Wertschöpfungsprozesses statt.
In den Vorgaben der Qualitätsnormen oder in einer internen Qualitätsplanung ist eine planvolle Organisation aller Prozesse die Einfluss auf die Produktqualität haben können beschrieben. Darin sind i.d.R. alle Geschäftsbereiche eines Unternehmens eingebunden.
So wird es möglich nicht nur die Produktqualität zu optimieren, sondern auch Produktionskosten zu senken.

 

Regelkarten

Um Produktfehler in verschiedenen Prozessschritten zu finden, werden an definierten Stellen im Prozessverlauf Stichproben entnommen und ausgesuchte, qualitätsrelevante Merkmale geprüft.  Die ermittelten Messwerte werden, sofern sie normalverteilt sind, in Regelkarten übernommen. Die statistische Analyse des Verlaufs der Messwerte werden zu vorgegebenen min/max-Werten in Relation gesetzt. Die berechneten Relationen cp- und cpk-Werte geben Auskunft über die Stabilität des Prozesses an dieser Stelle (Prozessfähigkeits-Index). 

SPC (statistical process control)

SPC – ist eine Abkürzung, die für „statistical process control“ = statistische Prozesskontrolle oder statistische Prozesslenkung steht. SPC bezeichnet eine fertigungsbegleitende Prüfung von Produkt- oder Prozessparametern zur präventiven Absicherung der Prozessstabilität.

Bei der statistischen Prozesslenkung werden an ausgewählten Stellen im Prozess Stichproben der produzierten Produktmenge entnommen, geprüft und ausgewertet.
Ziel ist es, anhand von Stichprobenprüfungen und unter Verwendung mathematisch-statistischer Verfahren, Aussagen über den Prozess zu erhalten. 

Somit können Abweichungen und Trends frühzeitig erkannt werden und entsprechende Korrekturen veranlasst werden.

Warum QM sinnvoll ist

Mehr Bürokratie oder mehr Effizienz?

Qualitätsbeauftragte bekommen in der Regel bei Erwähnung einer Qualitätsnorm, z.B. der Normen-Familie ISO 9000, ein Leuchten in die Augen.

Viele Berufstätige dagegen assoziieren mit Begriffen wie Qualitätsmanagement, Qualitätsplanung oder Qualitätsaudit unnötige, planlose und nervende Bürokratie.
Anforderungen, die auf Basis oder in Anlehnung an eine Norm gestellt werden, werden oft als zu theoretisch, unnötig oder in Praxis und Erfahrung als störend empfunden.

Dass dem nicht so ist, dass die beschriebenen Anforderungen und Methoden, die in einer modernen Norm beschrieben sind, eigentlich aus der Praxis kommen, können vielleicht die folgenden Ausführungen am Beispiel der ISO 9000 verständlich machen.

Die bedeutende Erkenntnis aber, dass der Qualitätsgedanke das gesamte Unternehmen umfasst hat sich erst allmählich durchgesetzt, ist:

Qualität ist kein Zufall!