Erste Hinweise auf Drahtzug finden sich im 3. Jahrhundert v.Chr. in Ägypten, wo Golddrähte hergestellt und zu Schmuckstücken weiterverarbeitet wurden. Bereits im ersten nachchristlichen Jahrhundert kann die Nutzung von Zieheisen nachgewiesen werden – unter anderem in Gallien und in Rom für die Herstellung der für die Ringelpanzer benötigten Drähte.

In dem Zeitraum 5.-14. Jahrhundert n.Chr. war dann das Kettenhemd von großer Bedeutung für die Weiterentwicklung des Drahtzuges. Zur Herstellung einer solchen Rüstung waren Tausende von Drahtringen erforderlich, diese wurden zu einem der wichtigsten Produkte der Drahtindustrie jener Zeit.

In der Wikingerstadt Haithabu – dem wichtigsten Fernhandelszentrum im Nordeuropa seiner Zeit - wurden bereits vor 1000 Jahren Metalldrähte vornehmlich aus Gold oder Silber in zwei prinzipiellen Arbeitsschritten (Schmieden in einer Rille auf dem Amboss und dann Ziehen durch ein Zieheisen aus gehärtetem Eisen) hergestellt. Aus diesen Rohdrähten konnte dann mit einer Perldrahtfeile Perldraht als Verzierung oder Schmuck hergestellt werden.

Der Ursprung der deutschen Drahtherstellung liegt im Sauerland, vornehmlich in der Stadt Altena, in der sich im Mittelalter viele Drahtzieher ansiedelten, um die Wasserkraft der zahlreichen Bäche im bergischen Umland zu nutzen. In dieser Region war der Drahtzug von solch großer Bedeutung, dass den Drahtziehern im Jahr 1518 der Wegzug verboten wurde, um die heimatliche Industrie nicht zu schwächen.

Metalle, die zur Herstellung von Drähten zum Einsatz kommen, sind unter anderem Eisen, Edelstahl, Kupfer, Messing, Aluminimum, Silber, Gold und Legierungen aus diesen Materialien. Das Drahtziehen ist ein spanloses Zug-Druck-Umformen, bei der ein Draht durch eine sich verjüngenden Öffnung gezogen wird. Zu Beginn des Drahtzuges waren dies Zieheisen, heute werden fast ausschließlich Ziehsteine eingesetzt. Dieser Arbeitsschritt wird so oft wiederholt, bis der Draht den gewünschten Enddurchmesser erreicht hat. Bis zum Mittelalter wurde der Draht mit Muskelkraft gezogen, erst danach bot die einsetzende Industrialisierung Alternativen an.

Um die Reibung beim Ziehen zu reduzieren und den Draht im Prozess zu kühlen, werden Schmiermittel eingesetzt. Zusätzlicher Vorteil sind eine Reduktion der Kaltverfestigung und eine bessere Oberfläche des fertigen Produktes. Früher wurden Trockenstearate oder Rüböl eingesetzt. Mittlerweile wird reines Öl nur noch im Grobzug eingesetzt, bei dünneren Drähten haben sich mit Wasser gemischte ölbasierende Emulsionen oder vollsynthetische Lösungen durchgesetzt.

Ziehsteine haben im Gegensatz zu den früher genutzten Zieheisen nur ein einziges Hol, das aber ein exaktes Maß aufweist. Ursprünglich waren die Ziehsteine aus zum Zieheisen vergleichbaren Material, gegen Ende des 19. Jahrhunderts kam in der Region um Lyon der Diamantziehstein auf. Wegen der hohen Kosten für Diamant entwickelte Krupp 1926 mit dem Hartmetall „Widia“ (= Wie Diamant) eine Alternative. Mit diesen beiden jetzt verfügbaren Optionen verschwanden die Zieheisen aus der Produktion.

Viele Unternehmen der Drahtindustrie heute betreiben eigene Ziehsteinpolierereien. Dort werden abgenutzte und beschädigte Ziehsteine aufpoliert und mit einem neuen (größeren) Holmaß versehen. Alternativ bieten viele Ziehsteinhersteller ihren Kunden einen solchen Service an. Insbesondere bei Verwendung von Diamanten in guter Qualität und Größe sind bis zu 40 Poliervorgänge möglich.

Nach spätestens vier bis fünf Zügen wurde in der frühen Zeit der Drahtherstellung der Draht so hart und spröde, dass ein weiterer Ziehvorgang zu Drahtrissen führte. Der Grund liegt in der Kaltverfestigung des Metalls. Durch Einbringen von Energie muss die Kristallstruktur des Materials repariert werden, um den Draht weiterverarbeiten zu können. Dies wurde durch Glühen – eine Wärmebehandlung - erreicht. Das Glühen wurde ursprünglich in Glühtöpfen bei Temperaturen von 600-700°C über mehrere Stunden hinweg vorgenommen. Schachtglühöfen, die mehrere Drahtringe aufnehmen konnten, waren noch bis in die 1970er Jahre üblich und sorgten für extrem hohe Umgebungstemperaturen in der Drahtfertigung. Auch gab es ein hohes Brandrisiko – so gab es in Altena im Zeitraum 1574 bis 1702 mindestens vier schwere Brände, die große Teile der Stadt vernichteten und von außer Kontrolle geratenen Glühen verursacht worden waren. Trotz verbesserter Prozesse sind auch beim heutigen Drahtzug noch Glühzwischenschritte notwendig. Diese können mittlerweile mit verschiedenen Methoden durchgeführt werden: klassisch über einen Wärmeofen (oftmals aber im Durchlauf), durch eine Widerstandsglühe, eine Plasmaglühe oder eine Induktionsglühe.

Bis nach dem Zweiten Weltkrieg wurde Draht noch ohne Schutzgas oder Vakuum geglüht. Dies hatte den ungeliebten Nebeneffekt, dass der Draht an der Oberfläche oxidierte. Diese Zunderschicht musste vor dem nächsten Bearbeitungsschritt oder auch vor der Auslieferung des fertigen Produktes restlos entfernt werden. Zunächst wurde dies rein mechanisch auf sogenannten Polterbänken versucht, ab der zweiten Hälfte des 19. Jahrhunderts wurden hierfür vornehmlich Salz- und Schwefelsäure eingesetzt, was zu erschwerten Arbeitsbedingungen mit säurehaltigen Dämpfen in den Drahtziehereien führte. Bevor industriell hergestellte Säuren verfügbar wurden, setzte man menschlichen und tierischen Urin für dieses Beizen des Drahtes ein. Es war eine Standardaufgabe aller Drahtzieher, zuhause Urin zu sammeln und diesen morgens mit zur Arbeit zu bringen.

Nach dem Reinigen nach dem Glühprozess wurde der Draht klassisch in Kalkmilch getaucht, die sich bildende Kalkhaut neutralisierte Säurereste und schützte vor Rost. Zusätzlich war der Kalk ein gutes Schmiermittel für einen potenziellen nächsten Zug. Der Nachteil war die starke Belastung der Arbeiter und insbesondere ihrer Hände durch den Kalk, die zu rissiger Haut und Entzündungen führte. Heute wird insbesondere im Fein- und Feinstdrahtzug kein Kalk mehr eingesetzt. Um jedoch Klebeprobleme insbesondere bei Silberoberflächen zu verhindern, werden oftmals Trennmittel nach den einzelnen Arbeitsschritten auf den Draht aufgebracht.

Die starken Belastungen durch das Arbeitsumfeld in den vergangenen Jahrhunderten hatten auf die Drahtzieher Auswirkungen. Zum einen war Arbeitskleidung vorgeschrieben – zu Beginn des letzten 20. Jahrhunderts war dies: Hose und Jacke aus robustem Baumwollstoff, ein Schulterschutz zur Erleichterung beim Tragen der Drahtringe, Holzschuhe und ein Filzhut oder -kappe. Beizer und Wäscher trugen zusätzlich lederne Schürzen. Diese Arbeitskleidung wird heute in Deutschland so nicht mehr genutzt, die moderne Bekleidungsindustrie bietet deutlich bessere und komfortablere Lösungen an.

Die Arbeit der Drahtzieher war schwierig und erforderte schon früh eine gute Ausbildung (dreijährige Lehre ab 1900). Diese wurde durch gute Entlohnung honoriert, jedoch war Akkordarbeit mit 10-12 (teilweise über 13,5) Stunden am Tag in einer Sechs-Tage-Woche noch bis in die 50er Jahre des 20. Jahrhunderts üblich. In Deutschland lag der Reallohn von

1914 dennoch nur bei etwa einem Sechstel des Reallohns von 1999. Kinderarbeit unter 12 Jahren wurde bereits in 1878 verboten. Frauenarbeit in der Drahtherstellung war aufgrund der harten Arbeit und der schwierigen Arbeitsbedingungen nicht üblich – es gab jedoch viele Möglichkeiten für Frauen, in der Weiterverarbeitung des Drahtes Beschäftigung zu finden; dies galt insbesondere beim manuellen oder teilautomatisierten Spulenwickeln oder in der leonischen Drahtindustrie mit den sehr feinen Edelmetalldrähten.

Für die Unterstützung mit Fotographien und inhaltlichen Informationen danken wir dem Deutschen Drahtmuseum in Altena, der Firma Balloffet und Wikipedia.